热压工艺的三要素是相互依存、又相互制约的，在进行工艺调整时需要统一分析、调整。三个因素对贴面板的影响各不相同，热压温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。根据生产的实际要求及笔者经验，热压板温度在145~162℃较为合适。温度高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压同期、提高产量，但是过高的温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面有微小孔隙。据1998年全国浸渍胶膜纸贴膜人造板质量检验资料显示。曾有相当数量的企业为达到提高产量的目的，通过提高热压温度来缩短热压时间，结果造成板面易反弹且不光滑。看似提高了产量，实则是以牺牲产品质量为代价，同时也对正规产品的生产厂家造成冲击。

   合适的压力可以保证基材与浸渍纸之间良好的结合，在适宜的温度和压力作用下，浸渍纸中树脂熔融、固化后，形成封闭、致密的表面，还可以使基材表面的不平和微小空隙得以填充。通常，压力一般为2.0~3.0MPa，在不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的压力，这样对设备、液压油的使用寿命、基材的内在结构都有益；但过低的压力影响基材与浸渍纸的粘强度和树脂流动能力。因此，实际生产中，应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。

 热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度，一般在40~50s为宜。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹、翘曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表面的理性性能，影响产品的耐用性。不同的材料所需时间不同，应对每个新品的板面进行固化程度的试验，然后根据实验结果调整热压参数。

  另外，在操作过程中，浸渍纸的移动需仔细，避免破损；不允许戴脏手套操作；组坯过程中如发现板面不清洁要及时清理干净；基材进料时要仔细检查，如发现板面有大刨花、缺角、破损、砂痕等缺陷，应及时剔除，拒绝使用；铺装机的压辊、出料的大吸盘、堆垛分等的小吸盘、各输送辊都要定期清洁，防止板面有吸盘印及灰尘等而导致产品降等。