影响凹版印刷质量的原因很多，其中最重要的是：车间的环境、压印滚筒的压力、刮刀、压力和角度、印刷速度、油墨粘度、张力控制、干燥系统、版辊质量等。因此要确保凹版印刷的质量，必须严格控制做好上述工作。

1. 确定印刷车间适宜的温度和湿度

印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。如果印刷车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，导致图案实地部分发花；在印刷速度慢的情况下，会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。一般印刷车间温度控制在20-25℃，相对湿度控制在55%-75%为宜。

2. 压印滚筒压力要合适

压印滚筒不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；压印滚筒压力过大，印刷图案会现重影、不清晰、无光泽等现象；压印滚筒压力过小，会出现浅网部分丢失或塞版，文字部分断笔、不清晰等现象。应选用表面平整、软硬适中的高质量压印滚筒。在印刷时还要调节好压印滚筒的压力。压力的选择应根据不同的印刷方式，不同的承印材料以及相同承印材料不同厚度来定。

3. 刮刀压力和角度要调节好

刮刀与版辊间的角度一般控制在45-65°，根据层次深浅和印刷速度做进一步调整，调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合，同时还要给刮刀适当的压力，刮刀压力的大小可根据印版层次的深浅进行调整。

4. 控制印刷速度

印刷机不同所提供的印刷速度会各不相同。在印刷时，不能超过印刷机最快印刷速度印刷。另外，印刷速度的选择要根据不同的印刷方式、不同的车间环境、不同的承印方式、不同的承印材料、不同的图纹来确定合适的印刷速度，确保最终达到最佳的印刷质量。

5. 选择合适的油墨粘度

调整油墨的工作粘度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，选择快干型溶剂；印刷速度慢，应选择慢干型溶剂。另一方面，在印刷过程中及时补充挥发掉的溶剂，最好与油墨混合一起加入墨斗中，以保证印刷品顔色的一致性。为确保专色版实地厚实、顔色鲜艳，一般专色墨的油墨粘度要高于四色墨的油墨粘度。

6. 干燥系统要配套

干燥系统影响着凹印机的速度。其主要作用是提高油墨在承印材料表面的附着牢度，使油墨中溶剂彻底干燥，防止未干燥造成回粘或印刷后产生异味。因此，干燥系统应与印刷机速度配合好，再根据印刷品上图案面积的大小来调整烘箱温度和风量。

7. 版辊质量

版辊质量问题对印刷质量的影响是非常大。如：版辊精度不好、动平衡差、大小头、椭圆度和同心度偏差就会影响套印；印版实地过深，会影响油墨干燥、发花等问题；印版实地过浅会导致实地颜色不厚实，实地部分出现拉丝等情况；版面抛光不良会引起版污、出刀丝等问题；铬硬度不够或铬层厚度不够会影响版辊的承印量等等。